Электроды для ручной дуговой сварки
Содержание:
- Что еще важно знать об электродах?
- Таблица марок стержней и сферы использования для ручной дуговой сварки и наплавки легированной стали
- Постоянный или переменный ток
- Электроды для дуговой сварки и наплавки
- Сведения об электродах
- Как выбирать электроды
- Что собой представляет этот метод
- Виды сварочных проволок
- В числитиле — паспортные данные:
- Условное обозначение электродов
Что еще важно знать об электродах?
Электрическая дуговая сварка – один из наиболее распространенных способов соединения деталей. Она основана на применении электрической дуги, которая локально расплавляет изделие.
Схема наплавки различными видами электродов.
Подобный способ требует сильноточного источника питания с маленьким напряжением. К устройству присоединяется свариваемая деталь и стержень. За счет электродугового разряда происходит расплавление кромок, в результате чего части конструкции можно соединить.
Стоит отметить, что температура горения дуги может превышать пять тысяч градусов. Это значение существенно выше температуры плавления любого известного человеку металла.
Как следует из основ принципа работы данного метода, когда зажигается дуга, вся влага, находящаяся в стержне, может вскипеть. Это приведет к формированию дефектов в сварочной ванне, а также к порче покрытия. В результате сам электрод может выйти из строя или же он не способен будет обеспечить высокое качество шва.
В связи с вышесказанным, срок годности электродов может быть существенно увеличен в случае правильного хранения. Если же влага все-таки попала на оболочку, их можно просушить или прокалить, но если поверхность обсыпалась, то их лучше не использовать.
Срок хранения повысится, если хранить электроды в специализированном оборудовании, изолирующем их от воздействия окружающей среды.
Многих интересует вопрос: как выбрать электрод для сварки? Подбор должен осуществляться в соответствии с материалами, которые предстоит сваривать. Необходимо, чтобы сердечник по составу был схож с деталью.
В то же время, при планировании сварных конструкций, ориентироваться исключительно на эксплуатационные характеристики металла нельзя. Необходимо также оценить и проверить сварочные свойства материала.
Это позволит определить термические условия соединения изделий, а также оценить возможность применения сварки.
Основным фактором, влияющим на формирование трещин в сталях, является их состав
Однако есть и другие свойства, на которые следует обратить внимание. Дело в том, что в зависимости от вида конструкции, условия сварочных работ могут быть различными, даже если речь идет про одну и ту же марку
Иногда электрод не может обеспечить необходимую концентрацию легирующих элементов в шве. В таком случае используют присадочный материал с недостающими компонентами.
Концентрация в проволоке устанавливается отдельно, в зависимости от технических характеристик, предъявляемых к соединению.
Положение электрода при сварке.
Свойства шва должны удовлетворять соответствующему ГОСТУ. Если предстоит сваривать разнородные стали, то электрод выбирается в зависимости от условий работы.
Например, электроды типа ЭА целесообразно использовать для формирования швов, которые могут подвергаться воздействию агрессивных сред.
Важно, чтобы состав соединения в таком случае был близок к составу свариваемых частей конструкции, обладающей специальными свойствами и характеристиками. Немаловажным фактором при выборе материала является вид оборудования
В нем могут реализовываться различные типы конструкции сведения стержней, что может удовлетворить не каждой задаче
Немаловажным фактором при выборе материала является вид оборудования. В нем могут реализовываться различные типы конструкции сведения стержней, что может удовлетворить не каждой задаче.
Кроме того, необходимо обращать внимание на характеристики и марку электрода. Для каждого материала существует свой наиболее оптимальный стержень
Таблица марок стержней и сферы использования для ручной дуговой сварки и наплавки легированной стали
Большинство стержней специально разработано для работы с определенным видом материалов. К ним относятся легированные стали. Они широко используются в промышленности, поэтому под них были созданы соответствующие расходные материалы.
Они содержат те же элементы, что и сталь, чтобы компенсировать их во время работы. Таким образом, электродуговая сварка будет наиболее эффективна.
| Тип стержня | Марка стали |
| Э-70 | Х2ГМР, 14 ХМНДФР, 14 ХГНМД |
| НИАТ 3М | 30 ХГСА, 30 ХГСНА, 25 ХГСА, 20 ХГСА |
| УОНИ 13/85 | 35 ГС, 30 ХГ2С, 25 Г2С |
| ОЗС-11 | 2 МХ, 12 ХМФ, 15 Х1М1Ф, 15 ХМ |
| ТМЛЗУ | 2 Х1МФ, 20 ХМФЛ, 15 Х1М1ФЛ, 15 Х1М1Ф |
| ЦЛ-45 | 15 Х1МФ, 12 Х1МФ |
Постоянный или переменный ток
Чтобы правильно произвести подбор электродной продукции, нужно знать, с каким видом тока возможен сварочный процесс. Иными словами, что лучше — “постоянка” или “переменка”? Есть и универсальные марки, которые работают на обеих разновидностях тока.
Электросварка инверторами с использованием постоянного тока имеет свои особенности и плюсы:
- разбрызгивания металла практически нет (это позволяет экономить электроды);
- простота пользования;
- высокая производительность из-за уменьшения трудоемкости;
- стойкая и стабильная дуга даже при наличии внешних негативных воздействий: колебаний напряжения или порывов ветра;
- аккуратный и высококачественный шов. Непроваренные участки отсутствуют;
- возможность работы с изделиями из тонкого металла.
Есть и минусы:
- работа возможна только с применением недешевой инверторной техники;
- нестабильная дуга в сложных местах. Например, по углам.
Возможны два рабочих режима: с прямой или обратной полярностью. Первый вариант применяют при работе с толстым металлом и когда необходима высокая температура. Токи обратной полярности удобны при соединении тонких и легкоплавких металлов, а также разнородных легированных и нержавеющих сталей.
Минусы:
- худшее качество соединения, чем при использовании “постоянки”;
- невысокая ударная вязкость;
- неравномерный шов;
- разбрызгивание металла.
Электроды для дуговой сварки и наплавки
|
РАЗДЕЛЫ КАТАЛОГА: ЭЛЕКТРОДЫ ПРОВОЛОКА |
-
Электроды покрытые металлические для
ручной дуговой сварки и
наплавки
(Общие технические условия: ГОСТ 9466-75)
-
Электроды для ручной дуговой сварки конструкционных сталей
- Электроды для сварки
и низколегированных
с временным сопротивлением
разрыву до 50 кгс/мм2Типы по ГОСТ 9467-75:
Э38, Э42, Э46 и Э50.Марки электродов: - МР-3
- АНО-4
- АНО-6
- АНО-21
- АНГ-1
- ОМА-2
- ВСЦ-4М
- АНО-24
- АНО-13
- АНО-32
- ОЗС-4
- ОЗС-6
- ОЗС-12
- ОЗС-21
- ВСЦ-4
- ОЗС-23
- ОЗС-30
- ОЗС-32
- ОЗС-41
- АНО-29М
- ОЗС-42
- ВН-02-00
- МР-3С
- МР-3М
- АНО-36
- Электроды для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным
сопротивлением
разрыву до 50 кгс/мм2с повышенными требованиями к металлу шва
Типы по ГОСТ 9467-75:
Э42А, Э46А и Э50А.Марки электродов: - УОНИ-13/45
- УОНИ-13/55
- АНО-Д
- ОЗС/ВНИИСТ-26
- МТГ-01К
- АНО-11
- АНО-ТМ
- АНО-ТМ/СХ
- ВП-6
- МТГ-02
- ОЗС-18
- ОЗС-25
- ВН-48
- ВН-48У
- ОЗС-28
- ОЗС-29
- ДСК-50У
- ИТС-4С
- ОЗС-33
- ТМУ-21У
- ЦУ-4
- ЦУ-5
- Электроды для сварки
- Электроды для сварки
и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением
разрыву от 50 до 60 кгс/мм2
Типы по ГОСТ 9467-75: Э55 и Э60
Марки электродов: - УОНИ-13/65
- АНО-ТМ60
- ВИ-10-6
- ВСФ-65У
- ОЗС-24М
- ОЗС/ВНИИСТ-27
- МТГ-03
-
- Электроды для сварки
с временным
сопротивлением разрыву свыше 60 кгс/мм2
|
Типы по ГОСТ 9467-75:
|
Электроды для сварки легированных теплоустойчивых сталей
|
Электроды для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами
|
Электроды для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами
|
Электроды для сварки и наплавки конструкционных чугунов
|
Марки угольных электродов: ВДК, ВДП, СК.
РАЗДЕЛЫ КАТАЛОГА: ЭЛЕКТРОДЫ |
ПРОВОЛОКА | |
| |
.
Сведения об электродах
Изделие представляет собой стержень длиной 25-45 см из электропроводящего материала.
Назначение материалов
Сварочный электрод нужен для создания стабильного электродугового разряда. Благодаря его высокой температуре кромки соединяемых заготовок плавятся и сливаются воедино.
Дуга возникает при следующих условиях:
- расходник и детали подключены к источнику тока;
- промежуток между ними составляет 2-4 мм.
Рекомендуем ознакомиться
Подробнее вы можете узнать из нашей статьи что такое дуга.
Классификация элементов
Расходники делятся на типы:
- Плавящиеся. Снабжены покрытием, выполняющим защитную и другие функции.
- Неплавящиеся.
Электроды делятся на типы по составу покрытия.
Первый тип по составу покрытия делится на виды:
- Кислые.
- Основные.
- Целлюлозные.
- Рутиловые.
Различают 4 вида:
- Особо толстое – D/d больше 1,8.
- Толстое – менее 1,8.
- Среднее – менее 1,45.
- Тонкое – менее 1,2.
Особенности эксплуатации
По типу электрода подбирают ток:
- постоянный;
- переменный.
Первый вариант обеспечивает более высокое качество шва. Различают 2 подвида:
- Постоянный с прямой полярностью. Положительный полюс источника подключают к заготовке.
- С обратной полярностью. «Плюс» подключен к электроду.
Постоянный ток обеспечивает высокое качество шва.
От полярности зависит температура нагрева расходника и заготовки.
Различают 4 вида швов:
- Потолочные.
- Вертикальные снизу вверх.
- Те же в противоположном направлении.
- Нижние.
Некоторые электроды не позволяют выполнять потолочные и вертикальные швы из-за высокой текучести металла в сварочной ванне.
Надежность соединения зависит от следующих параметров:
- Силы тока.
- Длины дуги.
- Диаметра расходника.
- Скорости и характера его перемещения.
- Угла наклона к поверхности заготовок.
Надежность соединения зависит от диаметра электрода.
Длину дуги стремятся делать наименьшей. В противном случае происходит следующее:
- Металл расходника успевает окислиться за время пути к сварочной ванне.
- Дуга «гуляет» по стыку, что приводит к распределению тепла по большой площади. В результате уменьшается глубина провара, усиливается разбрызгивание основного материала (он отскакивает от нерасплавленной поверхности).
При большой величине промежутка между расходником и заготовкой шов получается грязным и неаккуратным.
Коротко о марках электродов
ГОСТ 9467-75 устанавливает единую буквенно-цифровую систему обозначения расходников.
Марку записывают в виде дроби, например:
- Числитель – Э46-МР-3 АРС-3-УД.
- Знаменатель – Е432(3)-Р21.
Первый символ числителя обозначает способ сварки. В данном случае – ручная дуговая (литера Э).
Далее указывают временное сопротивление наплавки разрыву в кгс/кв. мм. В указанном примере – 46. Если изделие придает шву повышенные прочность и пластичность, после числа ставят литеру «А» (например, Э50А).
ГОСТ устанавливает систему обозначения электродов.
Следующая позиция – марка электрода (МР-3).
АРС – сокращенное обозначение производителя (завод «Арсенал»).
3 – диаметр.
Следующий символ обозначает тип стали:
- У – углеродистую и низколегированную;
- Л – легированную;
- Т – теплостойкую;
- В – высоколегированную с особыми свойствами.
Литера «Н» на этом месте означает «наплавочный электрод». Такие изделия используются для восстановления стертых участков (например, седла вентиля).
Следующая буква обозначает толщину покрытия:
- М – тонкое;
- С – среднее;
- Д – толстое;
- Г – особо толстое.
Первый символ знаменателя – тип электрода по международной системе обозначений. В данном примере – плавящийся (литера E).
На электродах указывается их тип.
Далее указывают прочность на разрыв в десятках МПа. Для данного расходника это 430 (МПа).
Следующая цифра означает относительное удлинение расходника. 2 – это 24% и более.
Далее цифрой обозначают допустимую температуру. Например, 3 – до -20°С, 6 – до -50°С и т.д.
Следующим символом зашифрован тип покрытия:
- Р – рутиловое;
- А – кислое;
- Б – основное;
- Ц – целлюлозное.
Обмазку смешанного типа обозначают сочетанием букв. Например, РЦ расшифровывается как рутилово-целлюлозный.
Присутствие в покрытии железного порошка показывают литерой Ж: РЖ, АЖ и т.д.
Предпоследней цифрой в марке зашифрованы допустимые пространственные положения шва:
- 1 – все;
- 2 – все, кроме вертикальных в направлении сверху вниз;
- 3 – нижние, горизонтальные на вертикальной плоскости и вертикальные снизу вверх;
- 4 – нижние и нижние в лодочку.
Как выбирать электроды
Тип расходника определяется материалом конструкции и условиями ее эксплуатации.
Рекомендуются следующие марки:
| Назначение электрода | Марка расходника |
| Углеродистые и низколегированные стали | ОЗС-4, МР-3, АНО-4, GOODEL-OK46, ОЗС-6, ОЗС-12, ОЗС-21, МР-3С, АНО-21, АНО-6, АНО-25, УОНИ-13/45, УОНИ-13/55У, УОНИ-13/65, УОНИ-13/85, ЦУ-5, ВП-6 |
| Конструкции, работающие при минусовых температурах и знакопеременных нагрузках | АНО-11, GOODEL-OK48, УОНИ-13/55 |
| Трубопроводы | ТМУ-21У, GOODEL-52U |
| Высоколегированные антикоррозионные стали | ОЗЛ-7, ОЗЛ-8, ЦЛ-9, ЦЛ-11, НЖ-13, ОЗЛ-17У, ЭА-400/10, ЭА-395/9, НИАТ-1, НИАТ-5 |
| Жаростойкие и жаропрочные высоколегированные стали | ОЗЛ-6, ЦТ-15, ЦТ-28, ОЗЛ-25Б, АНЖР-1, АНЖР-2 |
| Соединение разнородных сталей – низколегированных с хромоникелевыми аустенитными сталями | НИИ-48Г |
| Работа с серым и ковким чугунами, заварка дефектов чугунного литья | ШЭЗ-Ч1, ОЗЧ-1, ОЗЧ-2, ОЗЧ-6 |
| Холодная сварка конструкций из чугуна: высокопрочного с шаровидным графитом и серого – с пластинчатым | ЦЧ-4 |
| Соединение, наплавка и заварка дефектов литых деталей из серого, ковкого и высокопрочного чугуна | МНЧ-2 |
| Работа с медью и бронзой | «Комсомолец-100», АНЦ/ОЗН-3; ОЗБ-2М (для бронзы) |
| Электродуговая наплавка | ОЗШ-1, ОЗШ-3, ВСН-10, ОЗН-300М, ОЗН-400М, ОЗН-6, ОМГ-Н, ЭН-60М, ОЗН-7, ОЗН-7М, НР-70, ЦН-6Л, ЦН-12М, ШЭЗ-Н13, 13КН/ЛИВТ, Т-590, Т-620, ЦНИИН-4, УОНИ-13/НЖ 20Х13 |
| Наплавка поверхностей кузнечно-прессовой оснастки и деталей металлургического оборудования | ОЗШ-6, ОЗШ-8 |
| Наплавка исполнительных деталей штампов холодной штамповки и горячей – с нагревом контактных поверхностей до 650°С | ОЗИ-3 |
| Легированные теплоустойчивые стали | ТМЛ-1У, ТМЛ-3У, ЦЛ-39 |
Диаметр электрода подбирают по толщине заготовки:
| Толщина заготовки, мм | Диаметр расходника, мм |
| 1,5-2 | 2 |
| 3 | 2,5 или 3 |
| 4-5 | 3 или 4 |
| 6-12 | 4 или 5 |
| Более 13 | 5 или 6 |
Заготовки толщиной менее 1,5 мм вручную не сваривают.
С диаметром расходника взаимосвязана сила сварочного тока. Рекомендуемая величина указана на упаковке.
Примерные значения приведены в таблице:
| Диаметр электрода, мм | 2 | 2,5 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| Сила тока, А | 40-64 | 65-80 | 70-130 | 130-160 | 180-210 | 200-350 |
По требуемой силе тока выбирают сварочный аппарат.
Что собой представляет этот метод
На выделение достаточного количества тепла, необходимого для расплавления металла свариваемых изделий, оказывают большое влияние электроды для электродуговой сварки, поэтому их правильный выбор и грамотное использование играют большую роль.
Электрод — это металлический стержень, покрытый снаружи обмазкой, представляющей собой особый состав. Во время сварочного процесса начинается расплав сердечника электрода. Металлы стрежня и изделия, находясь в расплавленном состоянии, вместе образуют шов соединения. Обмазка при сгорании выделяет газ, необходимый для защиты зоны сварки от негативного влияния окружающих кислорода и азота. Электроды для дуговой сварки решают при этом ряд важных задач.
Вещества, входящие в состав обмазки, имеют низкое значение потенциала ионизации. Следствием этого является то, что дуга после ее зажигания насыщается ионами, находящимися в свободном состоянии. Это стабилизирует процесс горения дуги.
Обмазка принимает участие в образовании поверх шва шлака, который уменьшает скорость, с которой происходит охлаждение расплавленного металла. Это создает хорошие условия для удаления из шва примесей и включений неметаллического характера, ухудшающих качество соединения.
Покрытия электродов содержат раскислители, задача которых заключается в том, чтобы вступать в реакцию с кислородом, что приводит к его связыванию. С помощью электродов происходит легирование образующего шов металла, что улучшает его свойства. Это обеспечивают входящие в обмазку вещества, такие как кремний, хром, марганец, титан.
Виды сварочных проволок
Проволоки могут быть разделены на четыре типа: алюминиевые, омедненные, нержавеющие и порошковые. Давайте разберемся с особенностями, которые характеризуют данные типы проволок.
Алюминиевые проволоки используют тогда, когда необходимо произвести соединение алюминия с кремнием или алюминия с марганцем.
Омедненные проволоки применяют в тех случаях, когда требуется соединить низкоуглеродистые и низколегированные стали. Такие проволоки позволяют повысить качество шва, поддерживают горение сварочной дуги, предотвращают разбрызгивание расплавленного металла.
И наконец, порошковые стержни применяется в судостроении, где недопустимо применение других типов проволок. Она отличается от перечисленных тем, что предыдущие производят сваривание изделия в среде защитных газов, в то время как порошковые — нет.
Стоит упомянуть и о сварке под флюсом, где вместо среды защитных газов используется флюс, которым могут являться такие элементы, как борная кислота, бура, фториды и хлориды. Он защищает сварочную ванну от попадания вредным примесей и газов, которые пагубно влияют на металл.
Говоря подробнее об назначении покрытия, оно должно обеспечивать стабильное горение сварочной дуги и получение металла на шве с заданными свойствами, такими как ударная вязкость, стойкости от коррозии, пластичность, прочность и другие. Шлак, в свою очередь, служит для защиты еще не затвердевшего расплавленного металла от попадания кислорода и азота, которые являются вредными включениями и нарушают технологичность детали. Также шлаковая оболочка в значительной мере уменьшает скорость затвердевания шва, позволяя выходить из сварочной ванны неметаллических и газовых включений. Компонентами, образующими шлак, являются: доломит, марганцевая руда, титановый концентрат, кварцевый песок, мел и многие другие.
Легирование сварочного шва производится для добавления специальных свойств изделию. Легирующими компонентами являются: хром, вольфрам, молибден, никель, марганец и другие.Также легирование металла производится проволокой, которая уже содержит нужные для этого элементы, но чаще всего легирования сварочного шва достигают введением легирующих компонентов в состав нанесения.
Иногда для повышения производительности сварочного процесса и для увеличения наплавляемого металла за отрезок времени в покрытие добавляют железный порошок. Его введение повышает технологические свойства стержня, а именно облегчает зажигание дуги, уменьшает скорость охлаждения металла, улучшая сварку при низких температурах.
Типы электродов для покрытия бывают следующими:
- А — с кислотным нанесением с содержанием окиси марганца, кремния, железа и титана. Электрод группы А может быть применен при сварке стали; для электродов марки А нет никаких пространственных ограничений.
- Б — с нанесением, в основу которого входят карбонат кальция и фтористый кальций; электроды марки Б не должны применяться для сварки в вертикальном положении.
- Ц — с нанесением из целлюлозы, в которое также входят органически вещества, создающие защиту дуги при сгорании и образующие тонкий слой шлака;
- Р — с рутиловым покрытием, которое направлено на уменьшения разбрызгивания металла, устойчивости горения дуги и формирование швов во всех пространственных направлениях;
- Ж- ставится в обозначение при присутствии в составе покрытия более 20% железного порошка;
- П — прочие виды покрытия.
Еще существуют типы электродов для покрытия с оболочкой смешанного вида, они обозначаются сразу двумя буквами.
Существуют типы электродов по применению их в определенном пространственном положении. Они тоже маркируются, а именно следующими цифровыми кодами:
- данный цифровой код говорит об универсальности типа;
- данный вид подходит для использования во все пространственных положениях, кроме вертикального;
- предназначен для вертикальных и горизонтальных работы, но работы под потолком не допустимы;
- только для горизонтальных швов.
В числитиле — паспортные данные:
ТИП ЭЛЕКТРОДА
Для сварки углеродистых и низколегированных сталей, а также легированных с повышенной и высокой прочностью обозначение состоит из:
- индекса Э — электрод для ручной дуговой сварки и наплавки;
- цифр, следующих за индексом, обозначающих величину предела прочности при растяжении в кгс/мм2;
- индекса А, указывающего, что металл шва имеет повышенные свойства по пластичности и ударной вязкости.
Для сварки теплоустойчивых, высоколегированных сталей и для наплавки обозначение состоит из:
- индекса Э — электрод для ручной дуговой сварки и наплавки;
- дефиса (тире);
- цифры, следующей за индексом, указывающей среднее содержание углерода в сотых долях процента;
- букв и цифр, определяющих содержание химических элементов в процентах.
Порядок расположения буквенных обозначений химических элементов определяется уменьшением среднего содержания соответствующих элементов в наплавленном металле. При среднем содержании основного химического элемента менее 1,5 % число за буквенным обозначением химического элемента не указывается. При среднем содержании в наплавленном металле кремния до 0,8 % и марганца до 1,0% буквы С и Г не проставляются.
Для сварки yглеродистых и низколегированных сталей с пределом прочности при разрыве до 490 МПа (50 кгс/мм2) применяют 7 типов электродов: Э 38; Э 42; Э 46; Э 50; Э 42А; Э 46А; Э 50А.
Для сварки углеродистых и низколегированных сталей с пределом прочности при разрыве от 490 МПа (50 кгс/мм2) до 588 МПа (60 кгс/мм2) применяют 2 типа электродов: Э 55; Э 60.
Для сварки легированных сталей повышенной и высокой прочности с пределом прочности при разрыве свыше 588 МПа (60 кгс/мм2) применяют 5 типов электродов: Э 70; Э 85; Э100; Э 125; Э 150.
Для сварки теплоустойчивых сталей — 9 типов: Э-09М; Э-09МХ; Э-09X1М; Э-05Х2М; Э-09Х2М1; Э-09Х1МФ; Э-10Х1МНБФ; Э-10ХЗМ1БФ; Э-10Х5МФ.
Для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами — 49 типов: Э-12Х13; Э-06Х13Н; Э-10Х17Т; Э-12Х11НМФ; Э-12Х11НВМФ и другие.
Для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами — 44 типа: Э-10Г2; Э-10ГЗ; Э-12Г4: Э-15Г5: Э-16Г2ХМ: Э-30Г2ХМ и другие.
НАЗНАЧЕНИЕ ЭЛЕКТРОДА
Для сварки углеродистых и низколегированных сталей с пределом прочности при растяжении до 588 МПа (60 кгс/мм2) — маркируется буквой У;
Для сварки легированных конструкционных сталей с пределом прочности при растяжении свыше 588 МПа (60 кгс/мм2) — маркируется буквой Л;
Для сварки теплоустойчивых сталей — маркируется буквой Т;
Для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами — маркируется буквой В;
Для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами — буквой Н.
КОЭФФИЦИЕНТ ТОЛЩИНЫ ПОКРЫТИЯ
В зависимости от отношения диаметра покрытия электрода D к диаметру электродного стержня d электроды подразделяются на следующие группы:
- с тонким покрытием (D / d ≤ 1,2) — маркируется буквой М;
- со средним покрытием (1,2 <D/d < 1,45) — С;
- с толстым покрытием (1,45 <D / d < 1,8) — Д;
- с особо толстым покрытием (D / d > 1,8) — Г.
Условное обозначение электродов
Для того чтобы использовать электроды в соответствии с их назначением, необходимо знать предусмотренную Стандартом структурную схему обозначений. В технической документации (чертежах, технологических картах и др.) условное обозначение электродов состоит из обозначения марки, диаметра, группы качества.
Например: электроды УОНИ — 13/45-3.0-2.
Условное обозначение электродов, которое указывается на этикетке упаковочной тары, представляет собой группу индексов, разделенных горизонтальной линией и включающих следующие данные:
— над линией: тип электрода, марка, диаметр, назначение, толщина покрытия, группа по качеству изготовления;
— под линией: характеристика металла шва, вид покрытия, допускаемое пространственное положение сварки, индекс рода тока и полярности;
— справа номера ГОСТов, регламентирующих требования к рассматриваемому типу электродов.
